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粘胶纱与羊毛混纺能结合两者优势（粘胶的柔软亲肤、羊毛的保暖弹性），但因两种纤维的化学性质、物理性能差异较大，混纺过程中需重点关注以下问题，以保证面料质量和性能稳定性：

一、纤维特性差异的适配性

粘胶（再生纤维素纤维）与羊毛（蛋白质纤维）的核心特性差异是混纺的首要难点，需针对性处理：

• 化学稳定性：
  羊毛耐酸不耐碱（遇强碱易水解、泛黄），粘胶耐碱不耐酸（遇强酸易脆化）。因此，纺纱前的预处理（如除杂、漂白）和后续染整工艺需严格控制 pH 值（建议中性或弱酸性环境），避免因酸碱失衡导致纤维损伤。

• 吸湿性与收缩性：
  粘胶吸湿率高（13%-15%），吸湿后易膨胀变形；羊毛吸湿后会发生 “缩绒”（鳞片相互纠缠导致尺寸收缩）。混纺前需对羊毛进行防缩预处理（如氯化处理、酶处理），降低其缩绒性；同时控制粘胶的回潮率（纺纱环境湿度建议 60%-65%），避免因吸湿不均导致纱线强力波动。

• 摩擦与起球性：
  羊毛纤维表面有鳞片，摩擦后易起球；粘胶纤维强度低（湿强仅为干强的 50%），起球后纤维易断裂形成毛球残留。混纺时可通过选择长绒羊毛（减少短纤维外露）或调整混纺比例（粘胶占比不低于 40%，利用粘胶的光滑表面降低摩擦），缓解起球问题。

二、混纺比例的精准控制

比例直接影响面料性能，需根据产品用途设计，避免 “顾此失彼”：

• 保暖与柔软的平衡：
  羊毛占比过高（如＞60%）：面料保暖性强，但易显粗糙、刺痒（尤其是粗羊毛），且成本高；
  粘胶占比过高（如＞70%）：面料柔软亲肤，但保暖性下降，且易因粘胶的低弹性导致面料松弛、悬垂性过强（缺乏挺括感）。
  建议常规比例：粘胶 40%-60% + 羊毛 40%-60%（如秋冬毛衣常用 50:50，兼顾保暖与柔软）。

• 工艺适配性：
  羊毛纤维长度较长（25-120mm），粘胶短纤长度多为 38-51mm，比例不当易导致纺纱时纤维混合不均（如羊毛聚集形成粗节）。若羊毛占比高，需先对羊毛进行梳理、切断（匹配粘胶长度），再进行混棉。

三、纺纱工艺的优化

两种纤维的物理性能差异（如长度、细度、摩擦系数）会影响纺纱顺畅性，需针对性调整工艺：

• 开清棉与梳理：
  羊毛含杂少但易纠缠，粘胶易产生静电（尤其是干燥环境）。开清棉时需降低打手速度（避免打碎羊毛），并增加抗静电剂（如油剂）；梳理工序中，羊毛需采用较低的锡林速度（减少纤维损伤），粘胶则需提高针布密度（确保纤维伸直平行）。

• 并条与粗纱：
  为保证混合均匀，建议采用 “两步混棉法”：先将羊毛与部分粘胶预混，再与剩余粘胶进行二次混合；并条时加大牵伸倍数（避免纤维抱团），粗纱张力需适中（防止粘胶纤维过度拉伸导致强力下降）。

• 细纱与络筒：
  粘胶湿强低，细纱捻系数需略高于纯羊毛纱（增强结构稳定性）；络筒时降低车速（减少摩擦生热，避免粘胶纤维熔融或羊毛纤维断裂）。

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本文由山东一二三纺织集团提供

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